Делать больше — тратить меньше!

Череповецкий ФМК оптимизирует процессы в производственной системе.

Один из основателей компании Toyota считал, что производственному совершенствованию нет предела, и независимо от состояния компании на рынке и ее конкурентоспособности необходимо постоянное движение вперед, улучшение всех производственных процессов. Такой подход к управлению компанией отражает суть системы бережливого производства, основанной на повышении качества продукции при одновременном сокращении расходов. Сегодня проект по внедрению инструментов бережливого производства реализуется в цехе ДСП и на участке ЛДСП, которые стали пилотными подразделениями нашей компании. За счет снижения затрат и повышения дисциплины поставок участники проекта намерены повысить эффективность операционных и производственных процессов.

В августе азам бережливого производства обучались 16 специалистов АО «ЧФМК», а уже с 14 сентября рабочая группа в составе Ивана ОРЛОВА, заместителя начальника цеха ДСП, Вячеслава ИЕВЛЕВА, начальника участка ЛДСП, и представителей Центра развития бережливых технологий ЧГУ приступила к реализации пилотного проекта на базе вверенных им подразделений.

- Мы проводим оценку текущей ситуации на каждом этапе производства ДСП и ЛДСП, диагностируем технологические процессы, интервьюируем задействованный в производственном цикле персонал, — рассказывает Иван ОРЛОВ. — Все данные, которые мы получаем в ходе диагностики информационного потока в производстве, заносятся на специальную карту под названием макигами. Макигами применяется для визуализации процесса передачи и обработки информации, связанной с производственным потоком. Этот инструмент показывает количество согласований документов, дублирования этих согласований, где происходят коммуникационные разрывы. Определяет количество времени, которое уходит в целом на каждый этап обработки информации. В расчет берется все, даже информация о том, на каком носителе отражается процесс: в журнале, компьютерной программе и т. д. Все эти факторы необходимо учесть и просчитать, потому что они влияют на эффективность. Также на этапе диагностики выявляются потери, которые существуют в процессе производства готовой продукции и ее отгрузки клиенту. Для этого работа проходит в тесной связи с управлением продаж.

В рамках пилотного проекта участники рабочей группы планируют проработать направления по уменьшению затрат в потоке ДСП и ЛДСП, улучшению системы планирования, повышению дисциплины поставок для клиента, а также оптимизации процессов хранения и транспортировки готовой продукции.

- За три недели мы провели визуализацию складов и места хранения готовой продукции, оценили объем готовой продукции. Составили хронометраж погрузки автомашины, провели интервью с менеджерами управления продаж и заведующим складом. Провели замеры времени процесса замены пресс-прокладок на линиях ламинирования «Вемхенер» и «Бюркле» и приступили к анализу полученных данных, — рассказал Вячеслав ИЕВЛЕВ, начальник ЛДСП.

После завершения диагностики будут сформированы целевые алгоритмы выполнения работ и спланированы соответствующие мероприятия по их достижению.

По уже имеющимся данным можно сделать выводы, что проект будет нацелен на систематизацию работы склада и процессов при отгрузке готовой продукции клиенту.

Следующей ступенью станет реализация проекта. Все это планируется завершить до конца текущего года.