Бенефис резьбы. Как сэкономить 21 миллион рублей

Никогда такого не было и вот опять. Мы снова о своём драгоценном, сокровенном – рационально-экономическом и инженерно-интеллектуальном. У кого что фаворит, тот о том и говорит.

В хрониках наукоёмких достижений «Газпром добыча Надым» сегодня – техническое решение «Способ ремонта регуляторов давления станции управления фонтанной арматурой (СУФА) и её модификаций». Разработка с блеском металлической стружки, сэкономившая компании 21,6 миллиона рублей.

В авторах – отличник высокого изобретательского искусства Сергей Михуров, продуктивный и неутомимый старший мастер цеха ремонта технологического оборудования № 1 Управления аварийно-восстановительных работ. Гордимся вслух.

Причинно-следственные связи. Точкой роста и приложения интеллектуальных усилий стали регуляторы давления СУФА на Бованенковском месторождении, гарантийный срок службы которых давно истёк. Эти узлы являются нагруженными элементами – непрерывно принимают рабочую жидкость под высоким давлением.

Из-за очень точных зазоров и мелких проходных отверстий внутри происходит повреждение посадочных мест на ответственных деталях. Плюс постоянные настройки, ради чего регуляторы и устанавливаются, снижают прочностные характеристики встроенных в них пружин. По причине этих дефектов, возникающих в ходе длительной эксплуатации, устройства начали выходить из строя.

Сложность номер один – эти узлы не подлежат ремонту, их можно только пересобрать. Такая конструкция. Пока они ломались штучно, производственники приобретали запасные части. И осознавали, что это не панацея, а временная мера, промежуточное решение. И что нужно искать исчерпывающий ответ на назревающий неудобный вопрос – необходим полноценный метод восстановления регуляторов. Причём универсальный – подходящий моделям разных производителей. Они сходны по строению и взаимозаменяемы. И рано или поздно они все достигнут критического рубежа своей работоспособности.

А когда количество отказавших устройств вырастет в разы, что неизбежно, приобретение ремкомплектов для их пересборки станет весьма большой и не самой приятной статьёй финансовых затрат компании.

Что мы говорим проблемам? «Не сегодня». Там, где заканчивается гарантия, начинается рационализация. Закономерным ответом на вызов технологий стало решение менять конструкцию регулятора и делать его ремонтопригодным. Адаптация к ситуации. Опираясь на чертежи, схемы, расчёты.

– Работа над этим объёмным, серьёзным проектом началась ещё в 2020 году. Методом проб и ошибок перебирались подходы к исполнению, – рассказал Сергей Михуров. – Нужно было найти быстрый, универсальный и минимально трудоёмкий способ реконструкции устройств. Отремонтировать одну деталь – просто, а разработать схему потоковой реставрации узлов – совсем другой уровень. Самым сложным было не сдаваться, когда в 50-й раз не удавалось найти ответ. Плюс составные части регуляторов очень маленьких размеров, их невозможно обрабатывать на станочном оборудовании. Поэтому все механические шлифовки, полировки выполнялись только вручную. И в 2022-м мы, наконец, вышли на эффективный, практичный, реализуемый алгоритм, который и лёг в основу рационализаторского предложения.

В чём суть новации? Распилить литой клапан, который находится внутри регулятора давления, поперёк на две части, у его основания. На получившихся полостях нарезать резьбу. На одной – наружную, на другой – внутреннюю. Отшлифовать дефектные элементы. И скрутить две половины обратно. Свинчивая их, мы обретаем возможность настраивать усилие внутренней пружины. Тем самым восстанавливаем герметичность прилегания ответственных деталей и работоспособность узла.

– Первые устройства, модифицированные этим методом и потом отремонтированные, были установлены на испытательном стенде в Управлении аварийно-восстановительных работ. Здесь они без замен, исправлений и вмешательств тестировались более девяти месяцев. Разработка полностью оправдала ожидания, – продолжил собеседник. – В 2023 году реконструированные узлы были опробованы, проэкзаменованы на действующей станции управления фонтанной арматурой. Обретя полную уверенность в эффективности способа, мы стали применять его массово, тиражировать. На сегодняшний день на Бованенковском нефтегазоконденсатном месторождении приведены в исправное состояние и возвращены в строй 152 регулятора давления.

Звёздный час резьбы. Нарезаем и на этом экономим миллионы. Премьер-лига рационального мышления. Производственники полностью отказались от приобретения как новых устройств, так и ремкомплектов. Исключены затраты времени и денег на транспортировку повреждённых узлов с Ямала на завод-изготовитель или в Надым. Всё делается на месте, в цехе ремонта технологического оборудования базы сервисного обслуживания Бованенково.

Из этого и складывается колоссальный экономический эффект предложения – благодаря инициативе компания «Газпром добыча Надым» сохранила на балансе 21,6 миллиона рублей.

Сейчас разработка применяется при капитальном ремонте всего фонда неисправных регуляторов давления на первом и втором газовых промыслах арктического гиганта.

Фото Евгения Алексеенко и из архива ССОиСМИ