Калужский завод керамзита успешно внедряет бережливое производство

Куровской завод керамзитового гравия основан в 2008 году. Почти 20 лет работы предприятия не изменили одного – качества и доступности продукции. В штате компании сегодня 93 человека. Калужане производят керамзит, керамзитобетонные и фундаментные блоки, тротуарную плитку и бордюры, плиты перекрытий.

Упаковка повысила спрос

Калужский керамзит – универсальный продукт. Он славится своей надежностью и долговечностью, подходит для строительства благодаря огнеупорности, прочности и влагоустойчивости. Самая мелкая фракция используется для теплых полов, следующая – 5-10 мм – идет в утепление фундамента, полов, чердаков, применяется в сельском хозяйстве.

— Я работаю на заводе генеральным директором с 2018 года, – говорит Алексей Малахов. – В первый год обратил внимание, что весь керамзит реализовывался россыпью. Здесь буквально были горы керамзита, горы пыли. Да, он был востребован, но я понял, что потребителю нужен продукт в упаковке. Поэтому мы стали наполнять керамзитом сначала двухкубовые биг-беки, но возить их на дальние расстояния было невыгодно, потом перешли на трехкубовые (биг-бэк — большая сумка керамзита вместимостью до 450 килограммов).

Если в первый год под руководством Алексея фасовка керамзита еще оставалась ручным трудом, то уже в 2020 году по разработанному калужанами техзаданию московская фирма изготовила для Куровского завода упаковочную машину, которая автоматически фасует керамзит в мешки объемом 40-50 литров.

Раньше команда производила 500 мешков в смену, то с упаковочной машиной стали делать 5000-6000 мешков. Такой объем сразу привлек внимание крупных компаний. Калужане стали поставщиком магазина «Лемана ПРО», компании «Петрович» и прочих. Для частников такая упаковка тоже оказалась практичнее, спрос на продукцию повысился.

Работа как творчество

— Производство керамзита – это творчество, – продолжает генеральный директор Куровского завода Алексей Малахов. – Если, к примеру, в машиностроении производственный процесс четкий, то мы, как творцы, можем менять изначально заложенные параметры: объем, температуру и прочее. Подстраиваемся под влажность глины, температуру на улице и так далее. Весь процесс производства партии керамзита от начального этапа до готовой продукции занимает максимум 3 часа.

Недавно Куровской завод керамзитового гравия стал участником федерального проекта «Производительность труда» национального проекта «Эффективная и конкурентная экономика». Оператором проекта в регионе выступает Региональный центр компетенций (РЦК), работающий на базе Центра «Мой бизнес» Калужской области.

«Оказалось, что нам есть, что улучшить»

— О возможности поучаствовать в проекте «Производительность труда» мы узнали, прочитав заметку где-то в интернете, – рассказывает Алексей Малахов. – Было интересно: мы работаем долго, у нас уже глаз замылился, хотелось послушать мнение со стороны, понять, что из этого получится.

В качестве пилотного направления на калужском заводе выбрали производство керамзита фракции 10–20 мм. Это ключевой продукт, на долю которого приходится более 82% выручки!

— Наше производство – это процесс, в котором сложно что-то измерить секундомером, у нас нет такой точности, как, например, в машиностроении, – поясняет генеральный директор. – Однако работа идет непрерывно. Если разожгли печь, она работает круглосуточно весь год. Когда ребята из РЦК с секундомером отследили все наши процессы, оказалось, что нам есть, что улучшить.

Специалисты подсказали руководству, что можно модернизировать рабочее место на линии и оставить задачу контроля лишь на одном сотруднике, высвободив второго человека для других задач.

— Мы установили камеры, чтобы рабочий мог контролировать два процесса, видеть, что происходит на другом участке, – рассказывает Алексей Малахов. – Поскольку сейчас огромный дефицит кадров, то высвобождение одного сотрудника — это огромный плюс для нас!

На Куровском заводе большую роль играет сезонность: лето и осень – период повышенного спроса на керамзит, когда за воротами буквально выстраивается очередь из грузовиков. Команда керамзитового завода при сопровождении специалистов РЦК придумала, как ускорить процесс погрузки товара. Ранее инженеры предприятия разработали станцию погрузки. Сначала установили одну, потом вторую. Команда РЦК нашла в процессе погрузки резервы, предложила внести изменения, в результате за смену Куровской завод стал загружать не 11, а 15 грузовиков. Очередь на погрузку уменьшается.

— Они помогли доработать эти моменты, за что мы ребятам очень благодарны, особенно руководителю проектов РЦК Александру Курносову, который провел с нами много времени, затратил много сил, – рассказывает генеральный директор. – Команда специалистов пришла, четко по полочкам все разложила, рассказала о системе бережливого производства, 5С. К слову, Александр Курносов вместе с нашими слесарями вводил эту систему. Так сотрудники очень удивились. Сначала говорили: «Да, ладно, что тут у нас вводить. У нас все нормально работает», а когда все разложили, рассортировали, и место свободное откуда-то появилось, и работать, говорят, стало удобно. Вижу, ребята сами увлеклись процессом.

На каждую проблему есть решение

Рабочая группа РЦК выявила 68 проблем в производственном процессе и предложила порядка 55 решений по их устранению. Узким местом потока стала операция упаковки биг-бэгов — больших сумок вместимостью до 450 килограммов.

Среди реализованных технических решений: использование сигнализации при погрузке автомобилей, что дает сокращение простоя на 3 секунды за цикл; ограничение доступа персонала к параметрам магнитной рамки дало прирост производительности на 80 м³ в сутки, увеличение скорости тележки на участке упаковки добавило 41 упакованный биг-бэг в смену, это +10,8%.

— Все очень полезно, все нужно, – делится впечатлениями Александр Малахов. – Мы нисколько не пожалели, что попали в проект «Производительность труда». Мы все благодарны специалистам РЦК, они знают свое дело, считаю, что нам повезло с ними.

Работа команды РЦК на Куровском заводе керамзитового гравия продолжается, проект будет завершен через три месяца, но первые результаты уже вдохновили всех участников.

Вы тоже можете присоединиться к проекту, подав заявку на сайте Производительность.рф. Заявка будет рассмотрена в течение трех дней.