Мартовский «Метровагонмаш»
Вступление
В марте у одмена сбылась давняя мечта — посетить завод «Метровагонмаш» и своими глазами взглянуть на процесс превращения листов металла в вагоны метро. О работе завода авторскому коллективу МосСаба известно не так уж и мало, но посмотреть на производство изнутри — бесценный опыт. Выражаем благодарность пресс-службе завода за такую возможность.
Сварочный цех
Сварочный цех — место, где рождаются кузова будущих вагонов метро. Металл, много сварки, шум и искры. В этой промышленной суете определённо есть своя неповторимая эстетика.
Как и в других цехах, здесь людям активно помогает роботизированная техника. При создании крупных и тяжёлых элементов, таких как крыша или боковина вагона, роботы существенно упрощают задачу. Однако полностью заменить человека они не смогут — важные узлы и соединения провариваются вручную.
Раму, боковины и крышу соединяют между собой и вагон обретает свою узнаваемую физическую форму. Всё тщательно проваривается, чтобы конструкция была крепкой и надёжной.
У головных вагонов на месте будущей кабины создаётся силовой каркас, по форме напоминающий маску 760-й серии. Однако на одном из следующих этапов от этих ассоциаций не останется и следа — своё место займёт узнаваемая маска «Москвы 2020».
Окрасочный цех
Готовые кузова встают на временные транспортировочные тележки и отправляются в окрасочный цех, где они окрашиваются в указанную заказчиком ливрею. В случае с Москвой это фирменный трёхцветный окрас брэнда «Московский транспорт», в который новые вагоны начали красить ещё в 2016 году; в случае с вагонами для Санкт-Петербурга это также трёхцветный окрас, созданный специально для вагонов модели «Балтиец» в 2022 году.
После покраски кузова проходят водные процедуры в специальной камере дождевания. Вырезы под окна и двери, а также торец вагона закрывают специальными заглушками, после чего из многочисленных форсунок подаётся вода под давлением. По сути эта камера представляет из себя автоматическую мойку высокого давления, но конечной целью является проверка герметичности вагона, а не его мойка.
Выглянем на улицу
При перемещении между цехами вагоны выкатывают на улицу. Они могут сразу уехать в следующий цех, а могут задержаться на улице на несколько дней — зависит от ситуации.
Под открытым небом вагоны стоят в разной степени готовности: можно встретить как голые кузова, так и уже окрашенные. Модели вагонов тоже в ассортименте — на соседних путях встречаются «Москва 2020» и «Балтиец».
Сборочный цех
Окрашенные кузова отправляются на сборочную линию. Там они начинают своё превращение в метровагоны - под них закатывают уже готовые тележки, монтируется подвагонное оборудование, устанавливается салонокомплект, вагон обрастает многокилометровой проводкой, на своё место встают окна и двери.
Сборка организована по технологии бережливого производства - вдоль сборочной линии размечены места для комплектующих, каждое из которых подписано и снабжено фотографией. Комплектующие находятся на своих местах, а не раскиданы по всему цеху. Это значительно упрощает и ускоряет процесс сборки вагонов.
Снова на улицу
Собранные вагоны выкатывают на улицу и уже там начинается их формирование в составы. Для перемещения вагонов используется трансбордер, а также красивые маневровые тепловозы с фирменной «птичкой» МВМ.
Готовые вагоны могут стоять на улице довольно долго, поэтому для защиты от пыли и осадков используются специальные чехлы ярко-синего цвета, прикрывающие торцы вагонов.
По территории завода протекает река Яуза, которая в своё время дала имя легенде нашего времени — вагонам метро модели 81-720/721 «Яуза». Сейчас над её убранным в коллектор руслом стоят совершенно другие вагоны из совершенно другого времени.
Комплекс ПСИ
После отдыха на свежем воздухе сформированные составы отправляются в ПСИ — комплекс приёмо-сдаточных испытаний. Там их впервые запускают и они проходят первичную настройку всех систем, начиная от управления поездом, заканчивая информатором и эмбиентной подсветкой под сидениями.
Во время настройки отдельные вагоны (хоть и физически соединённые в состав) учат работать вместе, соединяя их между собой уже не физически, а программно.
Для всех этих процедур требуется подать на вагоны высокое напряжение, но на территории комплекса ПСИ нет контактного рельса (safety first), поэтому для подачи питания на вагоны используются обыкновенные пантографы — их располагают на крыше головного и хвостового вагона.
После настройки и успешного прохождения испытаний, вагоны готовы для отправки в метро. Их снова выкатывают на улицу и располагают на одном из заводских путей.
На этом производственный цикл завершается, а состав уезжает в метрополитен.
Спасибо за прочтение!