Поиск оптимального угла
«Каждая идея — шаг к общему успеху», — считает старший резчик производства картона в Усть-Илимске Юлия Павлова.
Вместе с коллегами она ежедневно доказывает: чтобы сделать производство эффективнее, не нужно ждать указаний сверху. Достаточно внимательно смотреть на процесс, обсуждать проблемы и не бояться пробовать новое.
Одна из недавних идей Юлии Геннадьевны, которую она разработала в соавторстве со своим супругом – старшим машинистом КДМ Иваном Павловым, появилась у них во время вечернего разговора дома.
– Мы работаем на одном производстве и дома часто говорим о работе. Полтора месяца назад обсуждали, как уйти от давней проблемы с заменой ножей на продольно-резательном станке. Если нож вовремя не поменять, может случится обрыв полотна, потребуется уборка брака. Потеря времени составляет от 30 минут и более. При плановой замене на это уходит 5 минут, а самое главное – без останова производства, – рассказывает старший резчик.
Предложение супругов – установить на ножи датчики температуры, чтобы онлайн отслеживать изменения в их работе. Супруги предлагают поставить датчики на каждый нижний нож, имеющий привод, и вывести показания с них в систему DCS на пультовую резчиков. Если нож начнет нагреваться – его пора менять. И сделать это можно будет в рамках ежедневного ТО, без останова и потери готовой продукции.
Это предложение уже принято на «Фабрике идей». Эксперт-аналитик производства картона Павел Спирихин помог сделать экономический расчёт идеи — она полностью себя оправдает. Осталось дождаться реализации.
26 против 30
– Но большинство своих идей мы просто внедряем в процессе работы, – говорит Юлия Геннадьевна и приводит в пример одно из недавних улучшений.
Когда в рамках импортозамещения сменился производитель ножей (другой состав стали, другая закалка), на производстве картона их стали чаще менять. Доходило до того, что нож на одной и той же позиции меняли по пять раз в сутки. Внеплановая замена – это почти всегда простои и потери продукции.
– Я веду статистику по работе и замене ножей с самого пуска ЦКК. Оригинальные ножи меняли раз в месяц. Сейчас в условиях санкций работаем с тем, что есть, пытаемся подстроиться под новые условия без потери производительности. Стала думать, почему срок работы ножей сократился в разы, – рассказывает старший резчик.
Ответ на свой вопрос она нашла случайно, заметив визуально разницу в заточке старых оригинальных ножей и новых:
– Сравнила ножи с пуска ЦКК и новые, которые только что принесли нам с заточки из шлифовального цеха. И увидела разницу в угле заточки. Стандартный угол — 30 градусов, но визуально было видно, что реальный угол больше, кромка слишком тонкая и быстро изнашивается. Стали искать оптимальные варианты. Попробовали 28 градусов – увидели улучшение. Ножа хватило уже на стуки работы, а не 4 часа. В итоге в ходе наших совместных экспериментов с сотрудниками шлифовального цеха пришли к оптимальному углу заточки в 26 градусов. Результат – в неделю меняем всего два ножа, причем разных, а не на одной и той же позиции. И самое главное – делаем это во время ежедневного планового ТО.
Почему с этим решением не пошла на «Фабрику идей»?
– Надо было решать быстро, чтобы оборудование стабильно работало.
Деталь небольшая, польза огромная
Еще один пример из реализованного «здесь и сейчас» – установка дополнительной стойки-держателя для энергоцепи в приямке. Внутри энергоцепи проходят шланги с подачей воздуха и клея. Сама по себе цепь тяжелая, постоянно провисала в приямке, а однажды провис даже стал причиной обрыва цепи. Пока ситуацию не исправили, резчики работали вручную. Чтобы впредь избежать подобной ситуации, придумали сделать специальную стойку. Механики производства картона помогли ее изготовить и смонтировать. Она стоит уже два года, и о провисах энергоцепи в цехе забыли.
Вернуться к регламенту
У Юлии Павловой в запасе еще много задумок. Сейчас на рассмотрении «Фабрики идей» находится еще одна ее инициатива – автоматическая склейка остатков на станке, чтобы продукцию можно было отправлять дальше, а не разматывать ее в гидроразбивателе.
Старший резчик поясняет: при обрыве на КДМ по регламенту допускается склейка рулона картона на станке. Сейчас этого не делают, отправляют в гидроразбиватель, а это потеря продукции.
Она предлагает вернуться к регламентным значениям, при том, что дополнительных затрат ее инициатива не требует. Нужно только вместе с механиками и специалистами службы АСУТП проверить готовность оборудования и сделать пробный разрез склеенного рулона, чтобы убедиться в качестве картона внутри. Словом, дело за административным решением и практической проверкой.
Две минуты, которые работают на тонны
– С коллегами с первых дней договорились: если есть проблемы, о них не молчим, а ищем решение. А еще – если они самостоятельно на смене хотят попробовать что-то изменить в процессе, то обязательно пишут мне. Так, например, нашли решение для оптимизации работы резчиков при смене формата, – поясняет еще одно реализованное улучшение Юлия Геннадьевна.
Когда происходит смена форматов рулонов картона, резчикам со станции DCS в пультовой ПРС нужно делать подтверждение обрыва кромки. Раньше перед сменой формата сотрудники выходили в зону резки, обрывали кромку, закрывали дверь безопасности, возвращались обратно на пульт и нажимали клавишу подтверждения. Только потом начиналась смена формата, смена ножей. Во время одной из рабочих смен коллеги попробовали делать подтверждение обрыва кромки с пульта, расположенного в цехе. Получилось. Теперь не нужно больше срочно бежать в пультовую, можно делать это по месту. Экономия времени составила две минуты. Кто-то подумает, мол, всего две минуты?! Да, в реальном исчислении времени две минуты – это ничто. Но на производстве при огромных скоростях работы картоноделательной машины две минуты — это реальные тонны готовой продукции.
Юлия Павлова и её коллеги не изобретают сложных систем и не ждут дорогостоящих внедрений. Они просто смотрят, сравнивают, пробуют, делают, потому что знают: сила — не в сложности решений, а в их точности. И в людях, которые эти решения находят.
Оксана Квинт | Фото Антона Анчутина